工业铝型材生产加工厂家

1：挤压铸锭及工具准备

（1）铸锭的装炉及要求

装炉前按生产卡片规定的批次、熔次、合金、规格、个数等对铸锭进行认真检查，确认无误后才能进行装炉；普通铝型材允许混熔次生产，按国标、军标生产的铝型材，所有的二次毛料，大梁型材，阶段变断面型材及2A12T42型材，每批必须按同一熔次装炉，不允许混熔次；为了保证铝型材质量要求，装炉前铸锭的表面应清洁，无油污、灰尘、碎屑及其他脏物，批不批之间要有明显的标识；

（2）铸锭的加热

挤压铝型材的铸锭需要按照以下表要求进行加热；

2：工具准备

在挤压过程中，铝型材是通过挤压工具成形的，所以挤压工具的形状、尺寸、表面质量、力学性能等质量因素将直接影响铝型材的质量；同时，挤压工具是在高温、高压和交变负荷下工作的，工具的使用和管理是否合理，将直接影响挤压工具的寿命；

（1）挤压工具的种类及其技术要求

挤压工具包括挤压模具、挤压筒、挤压轴和挤压垫片；此外，还有其他一些工具配件，如模支撑、模垫、支撑环、导路等；

①挤压模：挤压模是决定形状、尺寸和铝型材表面质量的主要工具；因此，其表面应光滑，不黏金属，无毛刺、锈蚀、磕碰伤、凹陷、裂纹，入口处应圆滑，以免划伤铝型材表面，另外，模子的端面也应光滑；

正确选择和设计挤压模的结构形状、材料、模孔尺寸和工作带尺寸以及模孔排列等，是获得合格铝型材和模子安全寿命的主要保障；一般挤压普通型材时采用平面模，挤压空心型材时采用舌形模或平面分流组合模，挤压变断面型材时采用分辨模；

②挤压筒：挤压筒是容纳铸锭和承受压力的容器，是挤压生产中的重要工具之一；挤压筒的加热方法有电阻法或工频感应加热；挤压时挤压筒内将承受很高的压力，为了减小铸锭与挤压筒之间的摩擦力，同时使金属流动均匀和挤压筒免受过于剧烈的热冲击，挤压筒在工作时，应进行预先加热，挤压筒温度应比铸锭温度低30~50℃，但不应低于允许的挤压温度；在特殊情况下可采用高温挤压筒进行挤压；一般加热温度应为320~450℃；为了保证铝型材质量，挤压筒内径的工作部分与非工作部分的直径差不应大于下列数值：

50MN、35MN挤压机，不大于1mm；

25MN挤压机，不大于0.8mm；

20MN、16MN挤压机，不大于0.7mm；

12MN、8MN挤压机，不大于0.5mm；

③挤压垫：挤压垫挤压生产中，挤压轴通过挤压垫将挤压力施于铸锭；挤压垫除对挤压筒具有封闭作用防止金属倒流外，同时还对挤压筒内壁进行清理，以实现挤压和保证挤压铝型材的质量；挤压垫与挤压筒要求严格配合；挤压垫与挤压筒内衬之间的间隙不应过大，其直径差不应超过下列数值：

50~20MN挤压机，不大于0.5~0.8mm；

12~8MN挤压机，不大于0.2~0.6mm；

挤压垫片要保持清洁，无油污、啃伤，便于残料分离，同时使用的垫片直径差要小于0.15~0.3mm；

（2）挤压工具的加热

挤压工具中，挤压筒、模具及垫片在使用前应进行加热，以免堵模、闷车和损坏挤压工具；

挤压工具的加热温度:一般挤压工具预热温度为350~480℃，保温时间不小于2~4h；大型复杂铝型材的挤压模和组合模等要采用上限温度加热和较长的保温时间；挤压时为了防止铝型材扭曲，还应安装合适的导路；

（3）挤压模具的试模和调整

对新设计和制造的模子，或者生产复杂断面型材用的模子，当模子加热好并安装到挤压机模座中之后应进行试模，试模料的合金和尺寸应和挤压料相同；对试模挤出的铝型材，待冷却后应全面测量铝型材的头尾尺寸，如铝型材不符合图纸和挤压公差规定时，应按具体情况进行修模；修模时必须注意相关尺寸的变化，防止调整了这个尺寸又影响了另一个尺寸或引起铝型材的扭拧、弯曲、波浪等缺陷；修理、调整模孔尺寸的重点和程序大致如下：

①修理铝型材的边长和壁厚部分的尺寸，扩大或缩小；

②调整铝型材空间尺寸部分的模孔，改变工作带长度或阻碍角大小；

③修整铝型材扭拧、弯曲、波浪部分的工作带长度或阻碍角大小；

④砂光工作带表面；

（4）模具的装配

模具的装配方式有固定模式和活动模式两种；

①铝型材挤压工模具的装配结构：

利用模具后端面的销子将挤压模与模垫固定在一起，然后装入模支撑；当采用带压型嘴的挤压机时，将安放了模子和模垫的模支撑以及前环、中环和后环等装入压型嘴中，并用锁键把它们固定；

当采用不带压型嘴的挤压机时，将组装好的模具安放在专用模套（模支撑）内，然后把模套安放在移动滑板或旋转式模架的马蹄槽中；挤压模、模套之间，一般用键和销子连接；导向装置的内腔形状与所导向的铝型材形状相似，而尺寸较铝型材尺寸均匀放大8~10mm，便于铝型材顺利通过又不致产生扭拧和纵向弯曲；导向装置安装在前梁的出口孔道内，一端紧靠模子的垫环，并用压紧装置将其固定在挤压机前梁的出口料槽上；

②空心铝型材组合模挤压工具装配结构；用组合模挤压的工具装配结构与挤压普通型材的装配方式基本相同，不同之处在于模具结构；组合模挤压时通常把针尖与模桥做成一个整体，这样就不需要独立的穿孔系统，实现在普通型棒材挤压机上用实心轴挤压空心铝型材；

③阶段变断面铝型材挤压工具装配结构；可以用多种方法来挤压变断面型材；其中最常用的方法就是采用更换挤压模的方法，即先采用具有较小模孔的挤压模进行挤压，当挤压进行到一定时候更换具有较大模孔的挤压模继续进行挤压；由于挤压中途更换模子的需要，这种方法要求挤压模为可拆分式结构；另一种较为常用的阶段变断面型材挤压方法为双工位锁键法；当所需小断面型材长度挤压完成后，松开锁键，型材模随铝型材流动，大头部分由大头模挤压成形；

④逐渐变断面型材挤压工具装配结构；一般用带锥度的异形针法和可动模法来挤压逐渐变断面型材；前者的工具装配结构与普通的正向随动挤压管材法相似，不同之处是把挤压模的一部分做成可上下自由滑动的零件，借助仿形尺作用实现逐渐上升或下降的运动，从而逐渐改变模孔形状和尺寸，以达到使铝型材断面逐渐变化的目的；

3：挤压操作要点与注意事项

①按前述要求控制好挤压速度，充填阶段速度要慢，挤出一段之后，再转入正常速度挤压；为了防止闷车，开车时采用中上限温度挤压，挤压3~5个料后可转入正常温度挤压；

②挤压筒锁紧，以防压“大帽”；

③挤压过程中应经常检查铝型材的表面和尺寸情况，尺寸不符合时应进行修模处理；

④挤压铝型材出模后，大截面铝型材应在距前端1000mm处，按铝型材工艺卡要求做标记；小截面铝型材每批至少栓两个标记铝牌；

⑤为防止产生挤压缩尾、成层、起皮等缺陷，挤压时不得润滑挤压垫片和挤压筒；

⑥在挤压过程中应经常对模子表面进行光模、清洁处理；

⑦挤压完每批铝型材后，型材装筐转运；